Das gesamte System ist lärm- und staubgekapselt und liefert eine konstante Sandtemperatur, die für die Weiterverarbeitung eine wichtige Rolle spielt und den Bindemittelverbrauch erheblich senkt.

Unsere Regenerierungsanlagen verhindern durch die äußerst schonende Behandlung des Sandes Beschädigungen am Sandkorn.

Sie sind in den Ausführungen bis 50 t/h Leistung erhältlich und so ausgelegt, dass bei den verschiedenen Stundenleistungen optimale Ergebnisse erreicht werden. Die Anlagen werden nach bestehenden Verhältnissen und Anforderungen geplant und optimal angepasst, um bestmögliche Wirtschaftlichkeit zu erreichen

Zum Auspacken des abgegossenen Formkastens werden Ausschlagroste eingesetzt. Ein stabiler Gitterrost wird durch starke Motoren in Schwingungen versetzt, so dass der Sand vom Gussteil abfällt.

Die gesamte Konstruktion ist auf Gummipuffern gelagert, welche einen großen Teil der dynamischen Kräfte von der Unterkonstruktion absorbieren. Wichtig ist dabei, den Ausschlagrost richtig zu dimensionieren, damit empfindliche Gussstücke nicht beschädigt werden, jedoch der gesamte Sand vom Werkstück abfällt.

Durch den Rost gelangt der Sand auf eine Schwingförderrinne, die ihn zum Vibrationsbrecher transportiert.

Der Sand enthält zumeist noch Knollen unterschiedlicher Größe. Diese werden im Vibrationsbrecher zerkleinert.

Der Sand passiert mehrere Siebstufen und wird durch Schwingförderung wieder auf das Einlaufniveau des Vibrationsbrechers befördert. Das reduziert die Gesamtbauhöhe der Anlage erheblich und schafft Platzvorteile.

Nichtklassifizierbare Fremdkörper im Sand werden durch eine automatische Austragsklappe an der Rückseite des Brechers dem System entnommen.

Zur Entfernung der im Sand enthaltenen Eisenpartikel wird vor dem Ventilift ein Magnetabscheider installiert.

Der Sand fällt dabei auf eine Permanentmagnettrommel und alle magnetischen Teile werden mechansich vom Sand getrent. Permanentmagnettrommeln sind wartungsarm, arbeiten zuverlässig und energiesparend.

Mit dem Ventilift wird der Sand durch Einleitung eines Luftstroms fluidisiert und senkrecht in den Zwischenbunker gefördert. Hierbei entstehen zusätzliche Regenerierungseffekte wie Kühlung und Entstaubung des Sandes.

Über den Zwischenbunker mit darunter angeordnetem Dosierschieber und Trennsieb gelangt der Sand in den Fluidbettkühl-Sichter.

Im Fluidbettkühl-Sichter wird der Sand im Durchlaufverfahren mit Hilfe eines von unten nach oben gerichteten Luftstromes fluidisiert. Der so beaufschlagte Sand erhält eine fließfähige Eigenschaft und fließt in Richtung Auslauf zwischen den serpentinenartig eingebauten Wärmetauschern hindurch. Aufgrund der Fluidsierung steht der Sand in sehr engem Kontakt mit den Kühlrohren, wodurch diesem sehr effektiv Wärme entzogen wird. Die konstante Auslauftemperatur des Regenerats wird durch Regelung der Fließgeschwindigkeit des Sandes und der Kühlwassertemperatur bestimmt. Gleichzeitig bewirkt die Fluidisierung eine sehr gute Entstaubung des Sandes. Ein weiterer Vorteil ist die geringe bauliche Höhe der Anlage. Optional besteht die Möglichkeit den Fluidbettkühler-Sichter mit einer automatischen Austragschnecke für Schweranteile wie Chromitsand, Keramikteile, etc. auszurüsten.

Zur Erzeugung der erforderliche Kühlwassermenge bieten wir unterschiedliche Systeme an. Zu den wirtschaftlich günstigen offen Kühlkreisläufen bieten wir wartungsarme, geschlossene Kühlsysteme mit Luftwärmetauschern an. Zur Abdeckung der Spitzenlasten während der Sommermonate werden Kältekompressoren eingesetzt. Alternativ kann über Wärmtauscher vorhandenes Brunnenwasser genutzt werden. Das Kühlwasser wird mit Hilfe der elektrischen Steuerung gezielt in die letzte Kühlstufe eingebracht, damit wird die größtmögliche Energieeffizienz erreicht.

Wir bieten flexible Lösungen an, die bei der Auslegung die kundenund klimabezogenen Anforderungen berücksichtigen. Durch den Einsatz von modernsten Messsystemen wird der Energieeinsatz zur Rückkühlung des Sandes kontinuierlich analyisiert und optimiert.

Nach Zerkleinerung, Kühlung und Reinigung wird der Sand pneumatisch in Vorratssilos transportiert und steht dem Produktionskreislauf wieder zur Verfügung.
Je nach Einsatzfall und Aufgabenstellung vom Kunden bieten wir verschiedene Druckgefäß – Fördersysteme an. Dies reicht vom Heißgutförderer (200°C) bis zum hocheffizienten kontinuierlichen Förderer für Schüttgüter.

Bei Bedarf kann dem Regenerat zur Auffrischung Neusand zugeführt werden. Es ist ein in sich nahezu geschlossener, umweltfreundlicher Kreislauf entstanden.